1:10:100
Reguła eskalacji kosztów — modyfikacja formy na każdym etapie jest droższa o rząd wielkości
+30%
Typowe wydłużenie czasu cyklu wynikające z nieoptymalizowanej grubości ścianek i chłodzenia
T1
Moment, w którym większość zakładów wykrywa błędy projektowe — zamiast na etapie DfM
Dane Twojego procesu

Planowana liczba sztuk rocznie dla danego projektu.

Rzeczywisty czas cyklu na maszynie — od wtrysku do otwarcia formy.

Wynagrodzenia + media + amortyzacja + koszty stałe. Typowo 400–1500 PLN/h.

Koszt surowca (tworzywa) + energii potrzebnej na wyprodukowanie jednej sztuki.

O ile sekund jest dłuższy niż byłby przy optymalnej geometrii i chłodzeniu?

Strata sekundowa +6 s
+1 s+15 s+30 s

Odrzuty z kontroli jakości (uciągi, deformacje, zapadnięcia) wywołane wadliwym CAD.

Poziom braków 2,0%
0%7,5%15%

Kilka godzin konstruktora. Typowo 300–800 PLN.

Wypełnij dane po lewej i kliknij
OBLICZ KOSZT ZŁYCH ZAŁOŻEŃ,
żeby zobaczyć ile tracisz rocznie.

Łączna roczna strata (Czas + Braki)
Łączny, bezpowrotny koszt braku optymalizacji DfM w skali roku
Koszt straty czasu maszyny
Koszt wytworzenia braków
Strata / miesiąc łączna
Strata / 3 lata projektu
Dodatkowe godz. pracy / rok
Ilość wadliwych sztuk / rok
Etap CAD / DfM
Etap T1 / Narzędziownia (×10)
Etap SOP / Produkcja (×100)