LEAN MANUFACTURING
VSM w praktyce — jak w 2 dni zobaczyć 3 miesiące strat
Value Stream Mapping to nie rysowanie. To rozmowa z procesem. Pokażę jak przeprowadzić warsztat VSM tak, żeby zespół sam zobaczył gdzie tracimy czas i pieniądze.
Łączymy doświadczenie w narzędziach, automatyce, systemach i inżynierii procesów, żeby realnie podnosić efektywność produkcji.
Każdy z nas spędził lata przy maszynach, liniach i systemach. Wiemy jak to działa naprawdę.
CORE4 powstał z potrzeby łączenia specjalizacji, które w większości firm działają osobno.
Projektuję i uruchamiam procesy wtrysku tworzyw – od doboru form i maszyn po stabilną produkcję seryjną. Koordynuję wdrożenia nowych produktów i linii, łącząc działania R&D, jakości i dostawców. Optymalizuję procesy pod kątem jakości, kosztów i wydajności, wykorzystując Lean i FMEA.
Znajduję ukryte przyczyny awarii i strat produkcyjnych, łącząc wiedzę z automatyki, utrzymania ruchu i analizy procesów. Prowadzę zespoły produkcji, jakości i Utrzymania Ruchu do wdrożeń, które realnie zwiększają niezawodność i wydajność.
Architekt zmian procesowych. Prowadzi warsztaty Lean, buduje kulturę doskonalenia i przekłada straty na konkretne projekty poprawy.
Inżynier procesów z ponad 10-letnim doświadczeniem na produkcji automotive i AGD. Edukuje i pisze o Lean od lat. Testuje AI w codziennej pracy inżynierskiej i przekłada to na konkretne wyniki.
Wspieramy firmy produkcyjne, które:
mają powracające problemy jakościowe
tracą czas na przestoje i chaos między działami
potrzebują szybszych wdrożeń
chcą zwiększyć stabilność procesów bez rozbudowy zespołu
chcą zwiększyć efektywność swoich zespołów
Żadnych ogólnych "usprawnień". Każde zlecenie kończy się mierzalnym wynikiem.
Rozwiązujemy złożone problemy procesowe i jakościowe – szczególnie tam, gdzie przyczyna nie jest oczywista.
Zwiększamy niezawodność maszyn i stabilność produkcji poprzez identyfikację przyczyn awarii i skuteczne wdrożenia zmian.
Poprawiamy wydajność procesów poprzez eliminację strat i usprawnienie współpracy między działami.
Stosujemy narzędzia AI w codziennej pracy inżynierskiej i przekazujemy to, co realnie działa — bez hype'u, bez wdrożeń dla wdrożeń.
Od pierwszego kontaktu do realnych wyników — bez zbędnych etapów.
Krótka diagnoza problemu i obszarów strat. Rozmawiamy o tym, co się dzieje — bez formularzy i ofert.
Łączymy dane z procesu, UR, jakości i produkcji. Szukamy przyczyny, nie objawów.
Priorytety, szybkie wygrane i działania długoterminowe. Konkretne kroki, nie slajdy z rekomendacjami.
Realizujemy zmiany razem z zespołem klienta. Mierzymy wyniki i dbamy o to, żeby efekty zostały na hali — nie tylko w raporcie.
Narzędzia, systemy, procesy i AI w jednym zespole. Nie musisz koordynować czterech oddzielnych firm.
Wszyscy pracujemy lub pracowaliśmy w wymagającym przemyśle. Znamy realia, tempo i standardy seryjnej produkcji.
Każde zaangażowanie przekładamy na wynik: mniejsza liczba przestojów, stabilniejszy proces i wdrożenia, które realnie poprawiają produkcję.
Łączymy sprawdzone metody Lean z nowoczesnymi narzędziami — w tym AI tam, gdzie realnie przyspiesza pracę.
Artykuły z produkcji, nie z teorii. Każdy autor pisze o swojej specjalizacji.
Value Stream Mapping to nie rysowanie. To rozmowa z procesem. Pokażę jak przeprowadzić warsztat VSM tak, żeby zespół sam zobaczył gdzie tracimy czas i pieniądze.
Większość awarii ma swoją historię. Pokazuję jak łączyć dane z automatyki, Utrzymania Ruchu i jakości, żeby dotrzeć do źródła problemu — zanim pojawi się kolejny przestój.
Nie sztuczna inteligencja zamiast inżyniera. Sztuczna inteligencja obok inżyniera. Sprawdziłem kilka narzędzi AI przy prawdziwej analizie przyczyn źródłowych i opisuję co działa, a co nie.
Dokumentacja zatwierdzona, próba zaliczona, seria startuje — i zaczyna się. Opisuję najczęstsze rozbieżności między projektem formy a jej zachowaniem na linii produkcyjnej.
Krok po kroku jak wyglądał warsztat SMED w zakładzie produkcyjnym. Co zadziałało, co napotkało opór i co poszłoby inaczej gdybyśmy zaczęli od nowa.
Niejednolity kolor i odchyłki wymiarowe na części serii. Technolog próbował — problem wracał. Weszliśmy z obserwacją procesu i standaryzacją parametrów. Przyczyna: brak powtarzalności między zmianami.
12 zatrzymań po 3 minuty. Na jednej zmianie to drobiazg. W skali roku — ponad 120 000 PLN poza raportem. Sprawdź jak policzyć i gdzie szukać przyczyn.
12 zatrzymań po 3 minuty. Na jednej zmianie — drobiazg. W skali roku — ponad 120 000 PLN poza każdym raportem OEE.
"Najdroższe problemy produkcji rzadko mają jedną przyczynę."
Opisz sytuację — wrócimy z konkretną propozycją.